V domě s nejvýše položeným bazénem v Evropě se už bydlí

Rezidenční projekt Crown Street se řadí mezi nejvyšší budovy Manchesteru, věž věž Elizabeth Tower nabízí také nejvýše položený bazén v Evropě. Projekt to byl plný nečekaných zvratů, neboť do něj zasáhl brexit i pandemie covidu-19. Jak si s úskalími poradila společnost Sipral, která pro budovy dodávala kompletní vnější opláštění? 

Stavba je tvořena dvěma věžemi propojenými spojovacím podiem (prohlédnout si ji můžete zde). První byla pojmenována Victoria Residence, má 21 pater a výšku 66 metrů. Aktuálně je téměř plně obydlena. Ta druhá nese název Elizabeth Tower, pyšní se výškou 152 metrů a nabídne celkem 51 podlaží. Její kompletní dokončení a předání je plánováno na jaro 2022. 

„Od počátku roku 2020 jsme se připravovali na možné scénáře po brexitu související s tokem materiálu nebo celní deklarací. Dlouho nebylo jasné, jaké konkrétní podmínky nastanou pro export a import, proto byla s klientem uzavřena dohoda, že všechen materiál na dokončení projektu bude dodán na stavbu před brexitem. Upravili jsme harmonogram výroby a dodávek materiálu a během následujících tří měsíců se vyrobilo 1 140 modulů a mnoho dalších komponent na tehdy zbývajících 12 pater,“ říká Ing. Pavla Vacková, manažerka projektu. 

Montáž modulů první nižší věže tedy byla zahájena v dubnu 2019. Od srpna téhož roku probíhaly souběžně práce i na druhé věži. Na jaře roku 2020 však stavbu citelně zasáhl Covid-19. Dostavily se nečekané výpadky pracovníků montáží, ale i celých týmů kvůli onemocnění a nařízené karanténě. V důsledku nepříznivého vývoje epidemie se následně uzavřela celá stavba na tři týdny, což se v podstatě odehrálo ze dne na den. Sipral se ale dokázal na nové podmínky adaptovat, nastavil nové řídící mechanismy, převedl komunikaci do online světa a projekt zdárně finišuje. V prosinci letošního roku by měla být dokončena fasáda na Elizabeth Tower.

FASÁDA CROWN STREET

Fasáda je tvořena prefabrikovanými moduly, jejichž šířka se pohybuje od 0,75 do 1,6 metrů a výška dosahuje 2,8 až 4,3 metrů v nejvyšším podlaží. Druhovost modulů se odvíjí od členitosti fasády, na níž se vertikálně střídají pásy průhledných a neprůhledných skel, otvíravých oken, které jsou překryté perforovaným dekorativním plechem, a pásy zapuštěných „recess“ panelů, které zároveň člení fasádu i horizontálně v každém druhém podlaží a vytváří pravidelnou čtvercovou rastraci.

Perforované plechy jsou vyrobené metodou ražení s použitím zakázkového vzoru zadaného architekty. Recess panely se skládají z hliníkového plechu vsazeného mezi na míru vyprojektované hliníkové profily. Všechny tyto fasádní plechy a panely bylo před kompletací nutné nejprve naeloxovat v Anglii na speciální odstíny dle požadavků investora. 

Nosný rám modulů tvoří zakázkově vyrobené hliníkové profily. Veškeré exteriérové prvky – skla, plechy, ale i okenní panely jsou k rámu připevněny certifikovanou technologií strukturálního lepení. Je zde poměrně velká druhovost skladeb skel lišící se nejen barevností, ale i akustickými a tepelně-technickými vlastnostmi a mechanickou odolností. 

Výzvou bylo také řešení fasády v oblasti bazénu a posilovny, kde byly stanoveny velmi náročné požadavky na vysokou odolnost vůči danému specifickému „agresivnímu“ prostředí v interiéru. Nejvýraznější změna oproti standardním obytným podlažím se týkala nosných hliníkových a ocelových prvků. Veškeré kotvení a spojovací materiál bylo nutné navrhnout z vysoce odolné nerezové oceli třídy A8. 

Hliníkové profily tvořící nosnou část modulů musely projít povrchovou úpravou, takzvaným eloxováním s vhodným typem předúpravy, až po obrobení každého dílu kvůli zajištění povrchové ochrany řezných hran.

NÁROČNÉ TESTY ODOLNOSTI V BRITSKÉM KLIMATU

Ostrovní klima Velké Británie s sebou neslo i specifika v podobě velmi vysokých nároků na vodotěsnost a odolnost konstrukcí proti větru. Pro praktické ověření splnění všech požadovaných vlastností fasády byl vyroben mock-up o rozměrech 10 × 7,2 m, který se podrobil v certifikované zkušebně v Anglii sérii náročných testů na odolnost proti vodě, větru i mechanickým nárazům dle normy CWCT. Pavla Vacková ze společnosti Sipral doplňuje: „Značné nároky kladl klient i na dveře, a protože převyšovaly standardy dostupné na trhu, bylo nutné návrh dveří upravit a samostatně otestovat.“

MONTÁŽ MODULŮ

Pro kompletaci modulů byla vyvinuta a postavena speciální kompletační linka s automatickým tmelicím strojem řízeným počítačem, jenž umožňoval velmi přesné strukturální lepení dle zadaného typu modulu a s použitím optimálního množství tmelu, což vedlo nejen k lepšímu zajištění požadované kvality lepeného spoje, ale i k nižší spotřebě tmelu a vyšší efektivitě výrobní linky, jež v průměru dosahovala výroby jednoho patra týdně. 

 „Výhodou navrženého modulového systému byla poměrně vysoká rychlost montáže modulů, díky níž bylo možné osazení jedno patra moduly za pět pracovních dní, a to i přes nepříznivé počasí, které je pro Británii typické. Celková doba na montáž každého patra včetně všech dokončovacích činností se zvládla do deseti dnů, jak bylo klientem požadováno,“ uzavírá Vacková svoji zkušenost z projektu.

Martina Tůmová,
ve spolupráci s Pavlou Vackovou, Sipral a. s.