Ing. Marek Hladík
uvedl v rámci doplňujícího rozhovoru Ing. Marek Hladík, jednatel a ředitel společnosti voestalpine Profilform s. r. o.
Zvažovali jste v případě dodavatele linky jinou alternativu, než amerického výrobce Bradbury?
Ani ne. Americký výrobce linky přesně věděl, jaké jsou naše požadavky a z čeho neslevíme, my jsme zase po 15 letech spolupráce věděli, do čeho nemáme naše partnery nutit. Šlo již vlastně o třetí instalaci u nás a jsem rád, že s partnery z Kansasu je spolupráce stejná jako na začátku a podání ruky a gentlemanské slovo platí více, než stohy popsaných papírů.
Proces vlastní výroby linky, instalace a zakomponování do procesu ve firmě Profilform byl na první pohled nebývale rychlý…
Přesně tak. Naše požadavky byly přesně specifikovány, takže prakticky veškerá komunikace probíhala (mimo několika osobních jednání) na dálku. Osobně jsem byl v USA pouze jednou v rámci funkčních testů u dodavatele, američtí technici pak trávili v Brně několik týdnů především v okamžicích vlastní instalace linky do haly. Jiné to bylo v případě brazilských kolegů, kdy osobní jednání byla nutná, a to jak u nás, tak v Brazílii.
Svou přítomnost v Brně (kde byli ubytováni) si všichni hodně pochvalovali. Především v horkých letních dnech se v časech volna rádi procházeli ulicemi Brna a obdivovali se krásou architektury centra města a českých slečen. Samozřejmě je oslovila i chuť našeho výborného piva. (smích)
Spolu s novou linkou jste, předpokládám, modernizovali i stávající informační systém.
Takto to nelze říci. Pouze jsme do stávajících systémů zakomponovali toto nové zařízení. Víte, z hlediska profilování nejsou Z a C profily nijak složité, ale kouzlo našeho byznysu tkví ve výrobě velkého sortimentu profilů v různých variantách, ať již z hlediska délek, prováděných otvorů, tvarů profilů, rozměrů a tloušťky materiálů. Vše realizujeme ve velkých, ale i malých výrobních počtech. Je potřeba si uvědomit, že v rámci realizace každé zakázky je nutné vyjít z návrhu OK, připravit podklady pro výrobní dokumentaci, vyrobit, správně zabalit a nakonec distribuovat na stavbu k finálnímu zákazníkovi.
Ročně realizujeme cca 1 800 takových specifických zakázek. Vše vyžaduje efektivní nakládání a zpracování velkého množství dat a informací. I proto musí být součástí výroby sofistikovaný informační systém, v našem případě SAP, který jsme doplnili námi vyvíjeným software na podporu výrobního procesu, které spolu vzájemně komunikují. Vše máme za ta léta propracováno do velkého detailu, celý výrobní proces je maximálně digitalizován a tím omezujeme množství používaných papírů.
Mimochodem, čím to je, že Brazilci našli větší důvěru v české firmě, než u vaší anglické sestry Metsec, která prakticky stála u zrodu výroby sekundárních ocelových konstrukcí ve firmě voestalpine Profilform?
Je pravda, že se naši brazilští partneři obrátili s žádostí o spolupráci při zavádění produkce ve svém regionu přímo na nás. Projevily se dlouholeté osobní kontakty a vazby, oceňují naše znalosti a flexibilitu. Středoevropský trh, který obhospodařujeme, je jim navíc z hlediska specifičnosti bližší, než v Anglii, kde působí firma Metsec. Ta je určitě „ostrovní“ jedničkou v oblasti uplatnění tenkostěnných ocelových profilů i kompletních konstrukcí pro stavby občanské vybavenosti, kde jsou nedostižní. Toto je prostě anglosaská specialita, v Česku a střední Evropě ale bez významnějšího uplatnění.
To neznamená, že jsme nějak „lepší“ než Metsec… Jde prostě o trhy s jinou mentalitou obyvatel. Před 20 lety, kdy jsem ve firmě začínal, byla mentalita Angličana a Středoevropana jiná, což platí i dnes. Není na tom nic zlého, prostě to tak je. Jednou ze záležitostí, kterou jsme se začali odlišovat od Metsec, byl vývoj vlastního návrhového software pro naše komponenty. Na tomto vývoji spolupracujeme s firmou IDEA StatiCa. S tím jsme začali před cca čtyřmi lety. Myslím, že máme ještě pár let před sebou, abychom se dostali na požadovaný stav pro náš region.
Jak byste z Vašeho pohledu charakterizoval brazilský trh?
Součástí spolupráce s Brazilci byla i pomoc v rámci uvedení našich systémů na trh, jehož součástí byl i marketingový průzkum trhu, kterým jsme prakticky celý projekt zahájili. Byl jsem překvapen, na jaké úrovni je výroba ocelových konstrukcí v této zemi. V rámci tohoto průzkumu jsme absolvovali několik obchodních schůzek především ve státě São Paulo, kde se koncentruje jejich průmyslová výroba.
Jak jsem měl osobně možnost vypozorovat (Pozn. redakce: Marek Hladík je vášnivým cestovatelem a ze svých cest si pořizuje zajímavé momentky – fotografování, spolu s vyhledáváním kvalitního cizokrajného vína, jsou jeho velkou zálibou), jsou zde vysoce profesionální ocelářské firmy, ale i menší lokální firmy s tomu odpovídající kvalitou… Výrobu na nové lince, profily a software jsme přizpůsobovali i normativním specifikám této země. Požadavky na zatížení jsou jiné než u nás, není zde sníh, ale dominuje zatížení větrem.
Na trhu působíte již 20 let. Vnímáte nějakou změnu v tuzemském prostředí?
Určitě. Haly jsou například stále častěji komplikovanější, investor chce mít prostě stavbu přesně ušitou na míru svým potřebám podnikání. Dříve byly haly jednodušší, nyní jde již o sofistikované objekty, které se přizpůsobují konkrétním technologiím a jsou někdy i komfortnější pro lidi uvnitř pracující. V minulosti jsme se svým návrhovým software pokryli cca 95 % všech projektů, nyní by nám to stačilo na necelých 60 %. Veškerý tento popisovaný trend klade vyšší nároky na projektovou přípravu, na projektanty, inženýry…
… a je úroveň mladých techniků na takové úrovni, aby tyto nové výzvy byli schopni naplnit?
Současná úroveň některých absolventů stavebních škol je bohužel odrazem stále se snižujícího počtu mladých lidí, kteří chtějí studovat řemesla resp. stavební obory, kteří pak tíhnou k vysokoškolskému studiu technických oborů či stavebnictví. Ještě méně je pak logicky kvalitních „ocelářů“. Na druhou stranu je potřeba se zamyslet nad výši nástupních platů v oboru, což taky může hrát určitou roli…
Pojďme zpět, k českému stavebnímu trhu…
Projektování je nyní pod obrovským tlakem. Projekty mnohdy pak nejsou bohužel dopracovány do všech potřebných podrobností. Technické změny v průběhu vlastní realizace jsou již zcela běžné. Mnohé stavby proto probíhají chaoticky, dodržování harmonogramu proto prakticky neexistuje. Když k tomu přidáme mnohdy pochybnou kvalitu lidí na dělnických profesích přímo na stavbách, připočítáme neustálý tlak na co nejnižší cenu, pak nemůžeme být s úrovní českého stavebnictví spokojeni. Jediné, co můžeme udělat třeba my, jako dodavatel sekundárních ocelových konstrukcí, je to, že budeme nejen držet, ale zlepšovat naši kvalitu. Součástí této kvality je i právě vyvíjený návrhový software, který projektantům může pomoci v tom, že „za ně“ dokáže vyřešit maximum detailů a specifik.
Hovořil jste i o tlaku na stále nižší cenu. Neuvažoval i Profilform o změně dodavatele – například vstupních materiálů? Určitě jsou i levnější dodavatelé.
Cena je velice důležitá, ale byznys je postaven na více aspektech. Našeho dodavatele ocelových svitků plechů znám a spolupracujeme spolu 15 let. Někdy jsme pomohli my jim, jindy zase vyšli vstříc oni nám. Zažili jsme situace složité, komplikované, například když uváděl novou zinkovnu v Maďarsku do provozu a nedařilo se vše podle představ. Když se ale na straně našeho dlouhodobého partnera objeví komplikace, které ke každému byznysu patří, přece není potřeba měnit ze dne na den dodavatele jen proto, že jiný aktuálně nabídne mírně lepší cenu. Jde totiž taky o to, jakou je schopen dodavatel poskytnou logistiku dopravy, jak přistupuje k našim požadavkům, jak je flexibilní.
A úspory například v oblasti jakosti oceli a povrchové ochrany…
Když jsme začínali, vyráběli jsme nosníky z oceli s mezí kluzu 350 MPa, postupně jsme přešli až na 450 MPa, což například z hlediska logistiky není úplně jednoduché. Zinkový povlak našich profilů nyní činí 350 gramů zinku na m2 oboustranně, ostatní konkurence dodávají profily se 275 gramy. Zákazníkovi nabízíme výrobky s vyšší odolností proti korozi a tedy s vyšší životností.
Budete mít pro novou linku zakázkovou náplň? Přece jen, nahlas se již hovoří o nastupující hospodářské krizi.
Loňský rok byl zakázkově extrémní. Měsíčně jsme realizovali cca 150 – 200 zakázek. Aktuální situaci na trhu vnímáme a očekáváme, že zřejmě dojde ke zpomalení růstu. Cítíme, že investice do výstavby průmyslových hal klesají, ale na druhou stranu se drží trend výstavby v oblasti zemědělských staveb. Není nutné začít zbytečně panikařit, ale na druhou stranu je potřeba být připraven.
Mnoho firem řeší nedostatek kvalifikovaných lidí vyšší úrovní robotizace. Jak jste na tom ve Vyškově?
Jak jsem naznačil, naše procesy jsou optimalizované, tým se konsolidoval. Vyrábíme větší množství profilů jako dříve, ale potřebujeme na to o 30 % zaměstnanců méně. Požadavky na ně kladené jsou z mojí strany extrémně vysoké, ale na druhou stranu si jich vážím a dokážu jejich profesionální přístup ocenit.
Zvažovali jsme sice rozšířit úroveň robotizace do oblasti balení výsledných produktů, ale s ohledem na již zmíněný charakter nabízených produktů by vyšší stupeň automatizace zatím neměl v našich podmínkách ekonomické opodstatnění. Bez částečné ruční práce se prostě ještě neobejdeme. Myslím si, že úspory by měly mít oporu v konečném finančním výsledku.
Narážíte tím na mnohdy diskutabilní snahy o implementaci ekologických přístupů do stavebnictví?
Ano. Nemám nic proti tomu, že je potřeba i v rámci halových objektů, kde je to možné a umožňuje to legislativa, efektivněji přistupovat k ekologickým aspektům. Vynaložené náklady do ekologie by měly mít smysluplnou ekonomickou návratnost. Mrzí mě ale, že v době, kdy se tak hovoří například o nutnosti šetrného přístupu k životnímu prostředí a k recyklaci, není například brána zřetel na ocel jako na 100% recyklovatelný stavební materiál. Když se již bavíme o snížení dopadu stavebnictví na životní prostředí, tady vidím jednoznačnou výhodu oceli před jinými materiály.
